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A cura di: Giordano Tonelli – Tecnologo Alimentare – Giornalista del Settore – Consulente Aziendale

Fonte: Da Annuario Bibite E Succhi Italia 2002-03 ©Beverfood Srl – Milano

SOMMARIO: Le motivazioni evolutive – Il riempimento – Il packaging – Etichettatura dei contenitori – Il packaging secondario

Rif. Temporale 11/2002


I processi produttivi nel settore dei soft drinks, (prendendo in considerazione le fasi di riempimento, chiusura, etichettatura, chiusura e confezionamento secondario), hanno registrato un’evoluzione notevole in questi ultimi anni.

Le motivazioni evolutive

Questa evoluzione è stata mossa da motivi diversi, primi fra tutti le norme cogenti e volontarie sempre più rigide sia dal punto di vista igienico sanitario che da quello qualitativo. In particolare la continua ricerca del miglioramento continuo ha contribuito sia alla nascita di nuove tecnologie che al perfezionamento di quelle esistenti.

Nell’ambito di questa evoluzione bisogna prendere in considerazione anche il cambiamento dello stile di vita e della mentalità delle persone sempre più sensibili e attente nel recepire informazioni di carattere tecnico sui prodotti e sempre più desiderose di bevande con caratteristiche nutrizionali ed organolettiche migliori, possibilmente associate ad una shelf-life elevata.

Un altro aspetto che ha contribuito all’evoluzione dei processi ed in particolare degli impianti è la flessibilità dei mercati, sempre più soggetti a cambiamenti repentini di gusti e tendenze, agevolati anche dalla forte segmentazione delle linee di prodotto.

Il riempimento

In questo ambito le tecnologie si differenziano per il riempimento di bevande gassate e piatte, nonché per il tipo di contenitore (bottiglie di vetro, bottiglie in PET, brik, lattine). Nel caso di bottiglie in PET la fase di riempimento può essere caratterizzata da un monoblocco di soffiaggio e riempimento, che inizia la lavorazione a partire dalle preforme delle bottiglie, oppure da una riempitrice preceduta da una stazione di alimentazione delle bottiglie.

Sul fronte igienico-sanitario del processo il problema principale è quello del mantenimento della carica microbica ad un livello adeguato alla commercializzazione del prodotto e questo, in genere, viene risolto in due modi:

con l’attuazione del riempimento a caldo, ovvero mediante un trattamento termico del prodotto prima del riempimento,

oppure con un riempimento a freddo seguito da un trattamento al calore del prodotto, unitamente al suo contenitore.

Queste tecnologie implicano una inevitabile degradazione della bevanda sia dal punto di vista nutrizionale che organolettico (più accentuata nel riempimento a caldo rispetto al trattamento termico finale del prodotto confezionato).

La novità in questo ambito consiste nell’introduzione di linee di riempimento in asettico ovvero di linee, alternative al riempimento a caldo e al trattamento termico del prodotto imbottigliato e tappato, che, per il fatto di essere caratterizzate da un ambiente controllato dal punto di vista microbiologico, consentono il riempimento della bevanda a temperatura prossima a quella ambiente. Questo aspetto genera risvolti positivi sulle caratteristiche organolettiche e nutrizionali del prodotto che non subisce il così detto “stress termico” determinato dal trattamento al calore.

Un altro vantaggio del riempimento in asettico riguarda la versatilità dal punto di vista delle tipologie del contenitore (PET, vetro, Brik, lattine, ecc.). Senza entrare nel merito delle tecnologie in asettico bisogna pur dire che non sono caratterizzate solo da lati positivi.

Secondo gli addetti ai lavori, se da un lato si ottengono indubbi vantaggi sul prodotto, dal punto di vista tecnico-organizzativo si presentano problemi legati alla gestione di un impianto che è inevitabilmente più complesso, quali, ad esempio:

organizzazione e formazione del personale,

integrazione dell’impianto, dal punto di vista logistico, con il resto dell’azienda.

Il packaging

La novità in questo ambito è data dall’introduzione del contenitore in PET, che possiede caratteristiche di infrangibilità, leggerezza e versatilità associate al fatto di essere riciclabile e dunque con impatto ambientale pressoché nullo.

A fronte di questa importante realtà si sono sviluppate negli ultimi anni tecnologie per l’utilizzo di questo contenitore anche se, contrariamente al settore delle bibite gassate e piatte, il brik ed il vetro, nel settore dei succhi, rimangono i contenitori più utilizzati per il fatto che non sono permeabili all’ossigeno a differenza del PET. Su questo fronte, infatti, è recente l’integrazione nella bottiglia in PET di un rivestimento di natura epossidica e amminica, applicato all’esterno della bottiglia, che migliora l’effetto barriera nei confronti dell’ossigeno.

Dal punto di vista impiantistico oltre all’evoluzione dettata dall’ingresso del PET è da sottolineare anche una certa attenzione da parte delle aziende verso le problematiche igieniche e di servizio. Da qui l’introduzione di chiusure più comode e funzionali che, grazie alla possibilità di essere aperte e chiuse più volte, preservano il prodotto anche dopo l’apertura della confezione. Queste applicazioni sono state realizzate sia sul brik (chiusure a vite o a pressione) che sul PET con l’introduzione della chiusura “push & pull”, tipica delle c.d. “sport bottle”.

Sul fronte delle lattine ricordiamo lo sviluppo di soluzioni impiantistiche che consentono la loro sanitizzazione associata all’inserimento di capsule protettive nei confronti degli agenti chimici e microbiologici potenzialmente pericolosi per la salute. Dalle semplici capsule in plastica applicate a pressione si è passati alle capsule in alluminio applicate mediante termosaldatura.

Etichettatura dei contenitori

Anche in questo campo la flessibilità rappresenta un aspetto fondamentale ed in questo caso si riferisce alla possibilità di combinare in un’unica macchina l’etichettatura con colla a freddo, con colla a caldo e con etichette autoadesive. In questo ambito le macchine prevedono la possibilità di sostituire in modo agevole gli aggregati di distribuzione delle diverse etichette.

Il packaging secondario

Questo ambito è stato soggetto ad una particolare evoluzione dettata dalla forte segmentazione delle linee di prodotto con conseguente necessità di gestire packaging secondari diversi in funzione della richiesta del mercato.Per effetto di questa esigenza l’aspetto più importante si è rivelato essere la flessibilità ovvero la capacità di un impianto di gestire i “cambi formato” non solo dal punto di vista del volume del contenitore ma anche dalla realizzazione della confezione secondaria (per esempio fardelli da 4, 6, 12 o 24 per le lattine o fardelli da 4 e 6 per le bottiglie in PET).

Più in generale, risulta importante realizzare una linea capace di sincronizzarsi adeguatamente con la riempitrice ed in grado di gestire, attraverso sistemi di plomonatura e di interscambio tra più linee di confezionamento, eventuali inceppamenti senza dover interrompere il flusso proveniente dalla riempitrice.

Dal punto di vista della comunicazione sono stati curati anche gli aspetti legati all’immagine del fardello, sempre più strategico per la comunicazione al consumatore, cercando di migliorare l’adesione del film al prodotto attraverso l’introduzione di sistemi di termoretrazione con lampade a raggi infrarossi.

Qualità dei processi

Come già accennato, l’introduzione di norme cogenti e volontarie hanno stimolato le aziende costruttrici a progettare macchine e impianti sempre più sofisticati sia dal punto di vista tecnologico che gestionale. Il software di gestione di un impianto è divenuto sempre più importante negli anni sia dal punto di vista della gestione dei dati di processo che da quello dell’interfaccia con l’operatore.

Sul fronte della gestione di più linee o più reparti produttivi si sono ormai sviluppate tecnologie che prevedono l’implementazione di “architetture a bus di campo” che, opportunamente integrate con l’intranet aziendale, consentono la gestione remota delle linee e la raccolta di tutte le informazioni ad esse legate. I dati che derivano dalla gestione del processo sono un valido supporto per lo sviluppo dei sistemi qualità, del sistema di autocontrollo igienico sanitario previsto dal D. L. 155/97 e del sistema per la tracciabilità di filiera e per la gestione integrata dei sistemi organizzativi aziendali.

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