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Nel 2010, il 40% dei contenitori per bevande, prodotti a livello mondiale, era realizzato in PET, polietilene tereftalato. L’Europa ha trasformato, sempre nel 2010, circa 2.4 milioni di tonnellate di PET vergine per questo tipo di applicazioni, con una richiesta in aumento del 2%. Il PET è il polimero principale su cui si punta per il raggiungimento del 50% di plastica riciclata entro il 2020. Trasformare 1 tonnellata di PET all’ora richiede (per la fase di soffiaggio) 600 KW di potenza in un processo a due step, per la produzione di 50.000 contenitori all’ora. Il processo consuma inoltre olio idraulico, difficile da smaltire. Inoltre, alcune bevande (come ad esempio te, succhi di frutta, latte) richiedono la sterilizzazione del contenitore, che richiede maggior energia e utilizza acqua e sostanze chimiche. Per migliorare le performance ambientali della produzione del PET sono quindi necessari nuovi processi di trasformazione.

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OBIETTIVI DEL PROGETTO

 L’obiettivo principale di “LIGHT PET” è quello di studiare un nuovo processo e impianto per la produzione di contenitori per alimenti fatti in PET. Il nuovo impianto sarà costituito da moduli sia per la produzione di preforme che per il soffiaggio. L’innovazione principale sarà proprio nel processo di stretch-blowing. Gli obiettivi del progetto sono:

 · Ridurre il consumo di PET riducendo il peso dei contenitori e utilizzando maggiormente PET riciclato

 · Ridurre il consumo di energia ottimizzando la configurazione dell’impianto di bottiglie in PET e passando da un processo a due step a un processo ad unico step

 · Eliminare l’utilizzo dell’olio idraulico usando un processo di produzione ad inietto-compressione, basato su aria compressa

 RISULTATI ATTESI

· Prototipo di impianto innovativo per la produzione di contenitori per alimenti in PET

 · Riduzione dell’utilizzo di PET vergine, con conseguente riduzione del consumo di risorse naturali (energia, olio e acqua)

 · Aumento dell’utilizzo di PET riciclato

 · Riduzione degli sprechi

 · Riduzione o eliminazione dell’utilizzo dell’olio idraulico per il processo di produzione

 · Riduzione del consumo di energia grazie al recupero del calore residuo

 · Test sull’impianto per produrre inizialmente 38.000 preforme/bottiglie all’ora e successivamente 50.000 preforme/bottiglie all’ora

 PARTNER DEL PROGETTO:

 …SIPA (www.sipa.it),

 …ZOPPAS INDUSTRIES – IRCA SPA (www.zoppa-industries.it),

 …PROPLAST (www.proplast.it)

 Fonte: laura.fusani@proplast.it

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