Maria Sofia Tarana
| Categoria Notizie Tecnologia e Packaging | 1165 letture

Tecnologia Sacmi protagonista in India

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Plastindia 2018, il maggiore evento dell’area dedicato all’industria della plastica, vede la partecipazione del Gruppo con le soluzioni per la produzione di capsule, contenitori e preforme che si caratterizzano per i migliori standard sul mercato in termini di produttività, affidabilità, precisione ed energy saving.

Soluzioni e tecnologie Sacmi per il plastics-closures protagoniste a Plastindia 2018, la principale fiera del Paese, alla decima edizione, che attende 600 espositori da 40 Paesi, per 200mila visitatori. Protagonista nell’area con Sacmi Engineering – un unico punto di riferimento produttivo, commerciale e di assistenza al servizio dell’intero mercato indiano – il Gruppo Sacmi vola in India (7-12 febbraio 2018, Gandhinagar Ahmedabad, Stato del Gujarat) per illustrare i vantaggi consolidati della tecnologia della compressione applicata alla produzione di capsule e contenitori.

Pioniere nello sviluppo di presse a compressione per la produzione di plastic caps, Sacmi ha investito su questa tecnologia fino a farne un benchmark mondiale nel settore. Produttività, risparmio energetico, affidabilità sono tra le caratteristiche più apprezzate della gamma di presse CCM (continuous compression moulding), progettate da Sacmi sfruttando i vantaggi intrinseci di una tecnologia che consente di operare a temperature più basse, riducendo lo stress sui materiali ed aumentando la vita utile della macchina e dell’impianto.

Come i visitatori di Plastindia potranno constatare assistendo all’accattivante presentazione videowall predisposta presso lo stand del Gruppo (78 mq, hall 8, n° 8B60), tra i vantaggi della gamma vi è la possibilità produrre capsule dal design differente con il medesimo stampo. Il tutto affiancato ai tempi ciclo più bassi del settore ed alla possibilità, in raffronto a soluzioni alternative come l’iniezione, di produrre capsule capsule più leggere e performanti, modificandone agevolmente peso e parametri direttamente da interfaccia operatore.

Proprio dall’ idea di traslare su un nuovo settore, quello della produzione di contenitori in plastica, tutti i vantaggi della compressione, Sacmi ha progettato e sviluppato, a partire dal 2004, la gamma CBF (compression blow forming), una nuova piattaforma tecnologica che permette di produrre un contenitore partendo direttamente dal granulo, in tutte le resine usualmente in commercio.

 

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Elevata stabilità termodinamica, assenza del punto di iniezione, elevate produttività e precisioni nel collo sono le caratteristiche che, accanto all’ampia flessibilità nell’utilizzo delle diverse resine, hanno attirato l’attenzione dei principali player del dairy e del pharma. Di particolare interesse per il mercato indiano – che vede diverse macchine Sacmi installate presso i protagonisti dell’industria farmaceutica locale – la CBF ambisce a proporsi come nuovo standard internazionale nel mercato del blow molding attraverso una sintesi unica delle migliori caratteristiche delle tecnologie disponibili (EBM, IBM, ISBM), analogamente a quanto avvenuto negli ultimi 20 anni con le presse a compressione sviluppate e commercializzate dal Gruppo per il settore delle plastic caps.

Tra i pochi competitor al mondo capaci di operare da leader su differenti settori e tecnologie, Sacmi propone inoltre IPS (injection preform moulding) la soluzione per la produzione di preforme con la tecnologia dell’iniezione che risponde appieno alla richiesta del mercato di coniugare produttività ed efficienza, salubrità del processo, versatilità nel cambio formato. In particolare, la gamma IPS si caratterizza per il minore consumo specifico sul mercato (kWh/Kg PET) grazie a soluzioni innovative come il sistema KERS per il recupero dell’energia cinetica. Innovazioni progettuali di rilievo, come lo scarico automatizzato della preforma nell’area di post-cooling – che, grazie all’ausilio di una “mano di presa”, elimina completamente la necessità di cinghie e nastri trasportatori – incrementano l’efficienza del processo riducendo allo stesso tempo consumi e rischio di contaminazioni.

Spazio a Plastindia 2018 anche per gli avanzati sistemi di supervisione e controllo. Sia CCM sia CBF possono infatti essere integrate in linea con le soluzioni per il controllo qualità a 360° progettate dalla Divisione Sacmi Automation & Inspection Systems. In ottica 4.0, i supervisori sono configurati per garantire il controllo in tempo reale delle performance d’impianto, massimizzandone l’indice di efficienza e implementando soluzioni per la diagnostica e la manutenzione predittive.

 

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Sacmi technology to play starring role in India

 

Plastindia 2018, the area’s biggest plastic industry-dedicated event, will see the Group play a leading role with solutions for the manufacture of caps, containers and preforms, all characterised by unbeatable standards in terms of productivity, reliability, precision and energy savings.

Sacmi solutions for the plastics-closures industry will soon be on show at Plastindia 2018, the 10th edition of the country’s leading fair with 600 exhibitors from 40 countries and a staggering 200,000 visitors. Already a key player in the area with Sacmi Engineering – a one-stop production, sales and assistance reference point serving the entire Indian market – the Sacmi Group will soon head to India (7-12 February 2018, Gandhinagar Ahmedabad, Gujarat State) to illustrate the tried and tested advantages of compression technology in the manufacture of caps and containers.

A pioneering developer of compression presses for the manufacture of plastic caps, Sacmi has invested heavily in this technology, making it the global industry benchmark. The key winning features of the CCM (continuous compression moulding) press range are productivity, energy savings and reliability. CCM was developed by Sacmi to make full use of the intrinsic advantages of a technology that operates at lower temperatures (i.e. reduced on-material stress and a longer working life for both machine and plant).

As visitors to Plastindia will see for themselves in the eye-catching videowall presentation (on the 78m2 Group stand, hall 8, n° 8B60), the advantages of the range include the ability to manufacture caps with different designs using the same mould. Compared to alternative solutions such as injection, this technology allows – in addition to the briefest cycle times in the industry – for the manufacture of lighter, better-performing caps; moreover, their weight and other parameters are easily modified via the operator interface.

 

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With the aim of extending the advantages of compression moulding to plastic container manufacturing, in 2004 Sacmi began designing and developing the CBF (compression blow forming) range: a new technological platform that allows containers to be manufactured directly from pellets in all commonly used resins.

Together with the outstanding flexibility that stems from being able to use different resins, winning characteristics such as high thermodynamic stability, no injection gate, high productivity and precision-moulded necks have drawn the attention of many dairy and pharma players. Of keen interest to the Indian market – where several Sacmi machines have been installed by leading local pharmaceutical firms – CBF has set its sights on becoming the new international standard on the blow moulding market by combining the best characteristics of other technologies (EBM, IBM, ISBM). This is similar to what happened over the last 20 years with the compression presses the Group designed, developed and marketed for the plastic caps sector.

One of just a handful of competitors able to lead the way across a range of different industries and technologies, Sacmi also provides the IPS (injection preform moulding) system. This preform manufacturing solution uses an injection technology that fully meets the market’s need to combine productivity, efficiency, process hygiene and versatile size changeovers. Furthermore, the IPS range is also characterised by the lowest specific consumption on the market (kWh/kg PET) thanks to innovative solutions such as KERS (kinetic energy recovery system). Important design innovations, such as automated preform unloading in the post-cooling area – which, thanks to the use of a pick-up unit, eliminates the need for belts and conveyors – increase process efficiency while simultaneously reducing consumption and any risk of contamination.

At Plastindia 2018 we’ll also be showcasing advanced supervision and control systems. Both the CCM and CBF systems can, in fact, be integrated with the all-round quality control solutions developed by the Sacmi Automation & Inspection Systems Division. With an eye to Industry 4.0, supervisors can be configured to ensure real-time plant performance control, maximising efficiency and ensuring ever-more sophisticated diagnostics that permit predictive maintenance.

 

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